Condition Monitoring
für Predictive Maintenance
Beim Condition Monitoring werden periodisch beziehungsweise kontinuierlich Antriebs- und Zustandsdaten erfasst, um die Betriebssicherheit und Effizienz von Maschinen und Anlagen zu optimieren. Aus dem Condition Monitoring können wichtige Informationen für Predictive Maintenance abgeleitet werden. Das Ziel ist dabei, die Maschinen und Anlagen proaktiv zu warten, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität zu erhöhen.
Industrie 4.0
Nutzen für unsere Kunden
- frühzeitige Erkennung und Vermeidung von unzulässigen Betriebszuständen
- zustandsorientierte Instandhaltung ersetzt zeitbasierte Instandhaltung
- planbare Maschinen- oder Anlagenstillstände auf Basis realer Antriebs- und Prozessdaten
- Reduzierung von Service- und Materialkosten
- Erhöhung der Lebensdauer von Bauteilen und Maschinen
- Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit
- Vermeidung von nicht geplanten Stillstandszeiten
- planbare und kostenoptimierte Instandsetzung
Der intelligente Antrieb
mit Condition Monitoring für Predictive Maintenance
Condition Monitoring
Das Industrial Internet of Things (IIoT) konzentriert sich auf die Anwendung des Internets in industriellen Prozessen und Abläufen. Die Ziele des IIoT sind die Steigerung der betrieblichen Effizienz, Kostensenkungen und schnellere Prozesse. Eine zentrale Rolle spielen Sensoren und Sensordaten, die die Basis für Condition Monitoring und Predictive Maintenance bilden.
- In den Frequenzumrichter integrierte Condition Monitoring-Lösungen für Predictive Maintenance-Systeme
- System ist IIoT/Industrie 4.0 READY!
- verfügbar für dezentrale und Schaltschranklösungen
Sensorik
- virtuelle Sensorik – die interne PLC kann Informationen wie z.B. den optimalen Ölwechselzeitpunkt berechnen
- Schnittstelle für digitale/analoge Sensorik
Kommunikationsschnittstellen
- Schwellwerte oder allgemeine Zustandsinformationen können nach außen kommuniziert werden (über die marktüblichen Industrial-Ethernet-Dialekte)
Integrierte PLC
- lokale Vorverarbeitung der Daten in der integrierten PLC
- Vorverarbeitung der Schwellwerte
Predictive Maintenance
Informationen aus dem Condition Monitoring können in Predictive Maintenance überführt werden.
Antriebsbasierter Ansatz
- sensorlose Ermittlung des optimalen Ölwechselzeitpunkts auf Basis der virtuellen Öltemperatur
- Vorverarbeitung der Antriebsdaten in der integrierten PLC
- Bereitstellung dieser Daten an den Kunden über alle gängigen Schnittstellen
Optimaler Ölwechselzeitpunkt
- Getriebeparameter und spezifische, betriebsbedingte Parameter ermöglichen eine genauere Angabe des Ölwechselzeitpunkts.
- Die NORD-Lösung nutzt die Tatsache, dass das Altern des Öls bei Getrieben insbesondere von der Öltemperatur abhängig ist.
- Verzicht auf einen physischen Temperatursensor, da die virtuelle Sensorik anhand antriebsspezifischer Parameter kontinuierlich die aktuelle Öltemperatur berechnet.
- Der vorhandene NORD-Frequenzumrichter wird als Auswerteeinheit genutzt: Der Algorithmus läuft in der internen PLC.
Die passende PLC-Software-Architektur für Ihre Lösung
- integrierte PLC verfügbar für alle NORD-Frequenzumrichter und -Motorstarter
- führt antriebsnahe Funktionen aus
- bindet antriebsnahe Aktoren und Sensoren ein
- Zugriff auf Parameter
- Zugriff auf Industrial-Ethernet-Daten oder Feldbus
- Realisierung von applikationsspezifischen Funktionen
